7 errores comunes al comprar una línea de envasado automática

Comprar una línea de envasado automática no es lo mismo que comprar una sola máquina de embalaje .

Una línea completa puede incluir alimentación, pesaje, formación de bolsas, llenado, sellado, codificación, transporte, control de peso, detección de metales y manipulación del producto terminado. Si estas secciones se seleccionan por separado sin considerar cómo interactúan entre sí, es posible que el sistema final no alcance el rendimiento esperado.

A continuación, se describen siete errores comunes que los fabricantes deben evitar al planificar una línea de envasado automática.

1. Elegir la máquina de envasado antes de comprender el producto.

Muchos compradores comienzan por la velocidad de la máquina o el tamaño de la bolsa.

La primera pregunta debería ser en realidad:

¿Qué material va a empacar?

El arroz, los granos de café, el polvo, los gránulos de fertilizante, el alimento para mascotas y los pellets de plástico se comportan de manera diferente durante la alimentación y el llenado.

Entre las características importantes del material se incluyen:

• Tamaño de partícula
• Densidad aparente
• Fluidez
• Nivel de polvo
• Pegajosidad
• Fragilidad
• Contenido de humedad

A máquina de embalaje Una configuración que funciona bien con arroz puede no ser la correcta para polvos finos o productos de aperitivo de forma irregular.

Antes de seleccionar la máquina, proporcione información real sobre el producto y, si es posible, muestras.

2. Mirando solo a velocidad máxima

Una máquina puede anunciarse con una determinada velocidad máxima de funcionamiento, pero la velocidad de producción real depende del proceso completo.

Por ejemplo:

A máquina de embalaje Puede que sea capaz de procesar 30 sacos por minuto, pero si el alimentador no puede suministrar suficiente material, la producción real será menor.

El mismo problema puede ocurrir si:

• El pesaje lleva demasiado tiempo.
• La temperatura de sellado es inestable,
• La cinta transportadora es demasiado lenta.
• Los equipos de inspección posteriores no dan abasto.

Por lo tanto, las fábricas deberían evaluar la velocidad de producción estable , no solo la velocidad máxima teórica.

3. Ignorar el sistema de alimentación

La alimentación es una de las secciones más importantes de una línea de envasado.

Si el alimentador suministra el material demasiado despacio, la máquina de envasado tiene que esperar.

Si se alimenta demasiado rápido, la tolva puede desbordarse o la precisión del pesaje puede verse afectada.

Los distintos productos pueden requerir diferentes métodos de alimentación, como por ejemplo:

• Alimentador de tornillo
• Elevador de cangilones
• Transportador inclinado
• Ascensor tipo Z
• Sistema de alimentación personalizado

El alimentador debe seleccionarse junto con la máquina de envasado, en lugar de añadirse posteriormente.

4. Agregar equipos de codificación una vez terminada la línea.

Muchas fábricas solo piensan en la codificación después de que la máquina de envasado ya está instalada.

Entonces se dan cuenta de que necesitan imprimir:

• Fecha de fabricación
• Fecha de caducidad
• Número de lote
• Código QR
• Código de barras
• Número de serie
• Información de trazabilidad

En este punto, puede que no exista una posición de instalación adecuada.

Esto puede dar lugar a modificaciones adicionales en la cinta transportadora o a una impresión inestable.

La codificación debe planificarse durante el diseño original de la línea de producción.

Dependiendo del embalaje y del proceso de producción, las opciones posibles incluyen:

• Impresora de inyección de tinta TIJ
• Impresora de inyección de tinta CIJ
• Impresora TTO
• Máquina de marcado láser

5. No planificar espacio para equipos de inspección

Las fábricas de alimentos, productos farmacéuticos e industriales pueden requerir:

• báscula de control
• Detector de metales
• Inspección visual
• Sistema de rechazo

Si estas máquinas se añaden después de la instalación, es posible que la distribución original no tenga suficiente espacio.

Antes de confirmar la línea de producción, las fábricas deben tener en cuenta los requisitos de inspección actuales y futuros.

Un diseño de cinta transportadora ligeramente más largo puede ahorrar mucho trabajo de modificación posterior.

6. Compra de equipos a múltiples proveedores sin planificación de interfaces

Un alimentador de una empresa, una máquina de envasado de otra, un codificador de un tercer proveedor y una báscula de control de otro proveedor pueden funcionar de forma independiente.

La dificultad reside en lograr que funcionen como un solo sistema.

Los posibles problemas incluyen:

• Diferentes alturas de cinta transportadora
• diferentes estándares eléctricos
• Señales no coincidentes
• Diferentes velocidades de producción
• Espacio de instalación limitado
• Responsabilidad posventa poco clara

Una línea de envasado coordinada reduce estos riesgos de integración.

7. Omitir las pruebas de muestreo

Las especificaciones son útiles, pero las muestras reales son aún más útiles.

Antes de comprar, envíe:

• Muestras de productos
• Muestras de bolsas
• Muestras de película
• Peso de llenado requerido
• Contenido de impresión obligatorio
• Velocidad de producción objetivo

Una prueba real puede ayudar a confirmar:

• Estabilidad de la alimentación
• Precisión del llenado
• Calidad del sellado
• Aspecto de la bolsa
• Posición de impresión
• Compatibilidad del material

Esto es especialmente importante para los productos no estandarizados.

¿Qué debe preparar antes de solicitar una línea de envasado?

Para recomendar una solución adecuada, el proveedor debe saber:

• Tipo de producto
• Fotos del producto
• Peso de llenado
• Tamaño de la bolsa
• Estilo de bolso
• Material fílmico
• Velocidad objetivo
• Diseño de la fábrica
• Voltaje
• Requisitos de codificación
• Requisitos de inspección
• Equipos existentes

Cuanto más completa sea la información, más preciso podrá ser el diseño de la línea de producción.

Conclusión

La mejor línea de envasado no es la que tiene más máquinas.

Es la línea donde cada sección se ajusta al producto, la velocidad y el proceso de producción.

Un sistema bien planificado puede reducir las modificaciones repetidas, la mano de obra innecesaria y los problemas de expansión futuros.

Para los fabricantes que planifican un nuevo proyecto de envasado, el enfoque más seguro es diseñar primero el proceso completo y seleccionar las máquinas individuales en segundo lugar.