7 erreurs courantes lors de l'achat d'une ligne d'emballage automatique

L'achat d'une ligne de conditionnement automatique ne revient pas à acheter une seule machine. machine d'emballage .

Une ligne complète peut comprendre l'alimentation, le pesage, le formage des sachets, le remplissage, le scellage, le codage, le convoyage, le contrôle pondéral, la détection des métaux et la manutention du produit fini. Si ces sections sont sélectionnées séparément, sans tenir compte de leur interaction, le système final risque de ne pas atteindre le rendement escompté.

Voici sept erreurs courantes que les fabricants doivent éviter lors de la planification d'une ligne d'emballage automatisée.

1. Choisir la machine d'emballage avant de comprendre le produit

De nombreux acheteurs commencent par s'intéresser à la vitesse de la machine ou à la taille du sac.

La première question devrait en réalité être :

Quel type de matériel emballez-vous ?

Le riz, les grains de café, la poudre, les granulés d'engrais, les aliments pour animaux et les granulés de plastique se comportent différemment lors de l'alimentation et du remplissage.

Les caractéristiques importantes du matériau comprennent :

• Taille des particules
• densité apparente
• Fluidité
• Niveau de poussière
• Adhérence
• Fragilité
• teneur en humidité

A machine d'emballage Une configuration performante avec du riz peut ne pas convenir aux poudres fines ou aux produits de grignotage de forme irrégulière.

Avant de sélectionner la machine, fournissez des informations réelles sur le produit et, si possible, des échantillons.

2. Considérer uniquement la vitesse maximale

Une machine peut être présentée comme fonctionnant à une certaine vitesse maximale, mais sa vitesse de production réelle dépend du processus complet.

Par exemple:

A machine d'emballage Elle peut traiter jusqu'à 30 sacs par minute, mais si le système d'alimentation ne peut pas fournir suffisamment de matière, le rendement réel sera inférieur.

Le même problème peut survenir si :

• La pesée prend trop de temps,
• La température de scellage est instable,
• Le convoyeur est trop lent,
• Les équipements d'inspection en aval ne peuvent pas suivre le rythme.

Par conséquent, les usines doivent évaluer la vitesse de production stable , et non seulement la vitesse maximale théorique.

3. Négliger le système d'alimentation

L'alimentation est l'une des étapes les plus importantes d'une ligne de conditionnement.

Si le dispositif d'alimentation délivre le matériau trop lentement, la machine d'emballage doit attendre.

Si l'alimentation est trop rapide, la trémie risque de déborder ou la précision du pesage peut être affectée.

Différents produits peuvent nécessiter différentes méthodes d'alimentation, telles que :

• Alimentateur à vis
• Élévateur à godets
• Convoyeur incliné
• Ascenseur de type Z
• Système d'alimentation personnalisé

Le dispositif d'alimentation doit être sélectionné en même temps que la machine d'emballage plutôt que d'être ajouté ultérieurement.

4. Ajout d'équipements de codage après la fin de la ligne

Nombre d'usines ne pensent au codage qu'une fois la machine d'emballage installée.

Ils se rendent alors compte qu'ils doivent imprimer :

• Date de fabrication
• Date d'expiration
• Numéro de lot
• Code QR
• code-barres
• Numéro de série
• Informations de traçabilité

À ce stade, il se peut qu'il n'y ait pas de position d'installation appropriée.

Cela peut entraîner des modifications supplémentaires du convoyeur ou une impression instable.

Le codage doit être planifié dès la conception initiale de la ligne.

Selon l'emballage et le processus de production, les options possibles incluent :

• Imprimante jet d'encre TIJ
• Imprimante jet d'encre CIJ
• Imprimante TTO
• Machine de marquage laser

5. Absence de planification d'espace pour l'équipement d'inspection

Les usines agroalimentaires, pharmaceutiques et industrielles peuvent avoir besoin de :

• trieuse pondérale
• Détecteur de métaux
• Inspection visuelle
• Système de rejet

Si ces machines sont ajoutées après l'installation, la configuration d'origine risque de ne pas disposer de suffisamment d'espace.

Avant de confirmer la ligne de production, les usines doivent prendre en compte les exigences d'inspection actuelles et futures.

Un agencement de convoyeur légèrement plus long pourrait permettre d'économiser beaucoup plus de travaux de modification ultérieurement.

6. Achat d'équipement auprès de plusieurs fournisseurs sans planification d'interface

Un alimentateur d'une entreprise, une machine d'emballage d'une autre, un codeur d'un troisième fournisseur et une trieuse pondérale d'un autre fournisseur peuvent tous fonctionner indépendamment.

La difficulté réside dans leur fonctionnement en tant que système unique.

Les problèmes possibles incluent :

• Différentes hauteurs de convoyeur
• Différentes normes électriques
• Signaux incompatibles
• Différentes vitesses de production
• Espace d'installation limité
• Responsabilité après-vente floue

Une ligne de conditionnement coordonnée réduit ces risques d'intégration.

7. Ignorer les tests d'échantillons

Les spécifications sont utiles, mais les échantillons concrets le sont encore plus.

Avant d'acheter, envoyez :

• Échantillons de produits
• Échantillons de sacs
• Échantillons de films
• Poids de remplissage requis
• Contenu d'impression requis
• vitesse de production cible

Un véritable test peut aider à confirmer :

• Stabilité de l'alimentation
• Précision du remplissage
• Qualité d'étanchéité
• Apparence du sac
• Position d'impression
• Compatibilité des matériaux

Ceci est particulièrement important pour les produits non standard.

Que devez-vous préparer avant de demander une ligne de conditionnement ?

Pour recommander une solution adaptée, le fournisseur doit savoir :

• Type de produit
• Photos du produit
• Poids de remplissage
• Taille du sac
• Style de sac
• Matériel cinématographique
• vitesse cible
• Plan d'usine
• Tension
• Exigences de codage
• exigences d'inspection
• Équipements existants

Plus les informations sont complètes, plus la conception de la chaîne de production sera précise.

Conclusion

La meilleure ligne de conditionnement n'est pas celle qui possède le plus de machines.

C'est la ligne où chaque section correspond au produit, à la vitesse et au processus de production.

Un système bien conçu peut réduire les modifications répétées, le travail inutile et les problèmes d'expansion futurs.

Pour les fabricants qui planifient un nouveau projet d'emballage, l'approche la plus sûre consiste à concevoir d'abord le processus complet et à sélectionner ensuite les machines individuelles.