7 распространенных ошибок при покупке автоматической упаковочной линии

Покупка автоматической упаковочной линии — это не то же самое, что покупка отдельного оборудования. упаковочная машина .

Полная производственная линия может включать в себя подачу, взвешивание, формирование пакетов, наполнение, запечатывание, кодирование, транспортировку, контрольное взвешивание, металлодетектор и обработку готовой продукции. Если эти секции выбираются по отдельности, не учитывая их взаимодействие, конечная система может не обеспечить ожидаемый результат.

Ниже перечислены семь распространенных ошибок, которых производителям следует избегать при планировании автоматизированной упаковочной линии.

1. Выбор упаковочной машины до ознакомления с продуктом.

Многие покупатели начинают с выбора скорости работы машины или размера мешка.

На самом деле первый вопрос должен звучать так:

Какой материал вы упаковываете?

Рис, кофейные зерна, порошок, гранулированные удобрения, корм для животных и пластиковые гранулы ведут себя по-разному во время кормления и наполнения.

К важным характеристикам материала относятся:

• Размер частиц
• Объемная плотность
• Текучесть
• Уровень пыли
• Липкость
• Хрупкость
• Содержание влаги

A упаковочная машина Конфигурация, хорошо подходящая для риса, может оказаться неподходящей для мелкодисперсного порошка или продуктов неправильной формы, предназначенных для перекуса.

Перед выбором оборудования предоставьте достоверную информацию о продукте и, по возможности, образцы.

2. Рассмотрение только максимальной скорости

В рекламе станка может быть указано, что он работает с определенной максимальной скоростью, но фактическая скорость производства зависит от всего технологического процесса.

Например:

A упаковочная машина Возможно, устройство способно производить 30 мешков в минуту, но если подающее устройство не сможет обеспечить достаточный объем материала, реальная производительность будет ниже.

Та же проблема может возникнуть, если:

• Взвешивание занимает слишком много времени.
• Температура запайки нестабильна.
• Конвейер работает слишком медленно.
• Оборудование для контроля, расположенное ниже по потоку, не справляется.

Следовательно, заводы должны оценивать стабильную скорость производства , а не только теоретически максимальную скорость.

3. Игнорирование системы кормления

Подача материала — один из важнейших этапов упаковочной линии.

Если подающее устройство подает материал слишком медленно, упаковочной машине приходится ждать.

Если подача происходит слишком быстро, бункер может переполниться, или это может повлиять на точность взвешивания.

Для разных продуктов могут потребоваться разные методы подкормки, например:

• Шнековый питатель
• Ковшовый лифт
• Наклонный конвейер
• Лифт Z-типа
• Индивидуальная система кормления

Подающее устройство следует выбирать вместе с упаковочной машиной, а не добавлять позже.

4. Добавление оборудования для кодирования после завершения сборки линии.

Многие заводы начинают задумываться о кодировании только после установки упаковочной машины.

Затем они понимают, что им нужно распечатать:

• Дата изготовления
• Срок годности
• Номер лота
• QR-код
• Штрих-код
• Серийный номер
• Информация об отслеживаемости

На данном этапе подходящего места для установки может и не быть.

Это может привести к дополнительным модификациям конвейера или нестабильной печати.

Планирование кодирования следует начинать на этапе первоначального проектирования линии.

В зависимости от упаковки и производственного процесса возможны следующие варианты:

• Струйный принтер TIJ
• Струйный принтер CIJ
• Принтер TTO
• Лазерный маркировочный станок

5. Отсутствие планирования места для инспекционного оборудования.

Предприятия пищевой, фармацевтической и промышленной отраслей могут нуждаться в следующем:

• Контрольные весы
• Металлодетектор
• Визуальный осмотр
• Система отклонения

Если эти машины будут добавлены после установки, первоначальной компоновки может оказаться недостаточно места.

Перед утверждением производственной линии предприятиям следует учитывать текущие и будущие требования к контролю качества.

Немного увеличенная длина конвейерной ленты может значительно сэкономить время на последующих доработках.

6. Закупка оборудования у нескольких поставщиков без планирования взаимодействия.

Подающее устройство от одной компании, упаковочная машина от другой, кодировщик от третьего поставщика и контрольные весы от третьего поставщика могут работать независимо друг от друга.

Сложность заключается в том, чтобы заставить их работать как единая система.

Возможные проблемы включают:

• Различная высота конвейера
• Различные электрические стандарты
• Несоответствующие сигналы
• Разная скорость производства
• Ограниченное пространство для установки
• Неясная ответственность за послепродажное обслуживание.

Скоординированная упаковочная линия снижает эти риски интеграции.

7. Пропуск тестирования образцов.

Технические характеристики полезны, но реальные образцы оказываются гораздо полезнее.

Перед покупкой отправьте:

• Образцы продукции
• Образцы сумок
• Образцы пленки
• Требуемый вес наполнения
• Необходимый текст для печати
• Целевая скорость производства

Настоящий тест может помочь подтвердить:

• Стабильность кормления
• Точность наполнения
• Качество герметизации
• Внешний вид сумки
• Положение печати
• Совместимость материалов

Это особенно важно для нестандартной продукции.

Что нужно подготовить перед тем, как запросить упаковочную линию?

Чтобы порекомендовать подходящее решение, поставщик должен знать следующее:

• Тип продукта
• Фотографии товара
• Вес наполнения
• Размер сумки
• стиль сумки
• киноматериал
• Целевая скорость
• компоновка завода
• Напряжение
• Требования к кодированию
• Требования к проверке
• Существующее оборудование

Чем полнее информация, тем точнее может быть проект производственной линии.

Заключение

Лучшая упаковочная линия — это не та, на которой больше всего машин.

Это линия, где каждый участок соответствует продукту, скорости и производственному процессу.

Грамотно спланированная система может сократить количество повторных модификаций, ненужных трудозатрат и проблем, возникающих в будущем при расширении.

Для производителей, планирующих новый проект по упаковке, наиболее безопасный подход заключается в том, чтобы сначала разработать весь технологический процесс, а затем выбрать отдельные машины.