Desde la producción de pequeñas bolsas hasta los envases terminados: diseño de una línea de envasado completamente automatizada.

Aprenda cómo conectar la producción de bolsas de doble carril con la alimentación de contenedores, el conteo y la carga de bolsas, el taponado, el etiquetado y el retractilado en una línea de envasado automática completa.

Cuando las bolsitas pequeñas se venden dentro de una lata, frasco, caja u otro envase para la venta al por menor, la máquina de envasado de bolsitas es solo la primera etapa importante de la producción.

El sistema completo podría necesitar gestionar:

Alimentación de contenedores → Producción de bolsas → Conteo de bolsas → Carga de bolsas → Tapado → Etiquetado → Envoltura termorretráctil → Recogida del producto terminado

Lo importante no es cuántas máquinas están incluidas.

Lo importante es si funcionan como un único sistema de producción.

La máquina de envasado en bolsa INNOV de doble carril proporciona una plataforma de producción inicial adecuada, ya que la propia máquina integra las funciones de formado, medición, llenado, sellado, corte y conteo , con un rango estándar de 10 a 40 g y dos carriles que operan a aproximadamente 40-50 bolsas/min por carril .

La línea de producción posterior debe diseñarse en función de lo que sucede con esas bolsas terminadas.

Empiece desde el contenedor final, no desde la primera máquina.

Para una línea integrada, primero preguntaríamos:

¿Cuántas bolsitas hay dentro de un envase terminado?

Este número cambia prácticamente todo lo que viene después.

Supongamos que la máquina de envasado produce una cierta cantidad de sobres terminados.

Si un contenedor recibe una bolsa, la demanda de contenedores sigue una relación determinada.

Si un contenedor recibe varias bolsas, la tasa de contenedores requerida es completamente diferente.

Dado que la información actual de su proyecto no especifica un número fijo de bolsas por contenedor, ese número debe seguir siendo un dato que el cliente deba ingresar.

No debería inventarse para el marketing de contenidos.

Por lo tanto, la línea completa se diseña a partir de:

Envases terminados requeridos por minuto/hora

en lugar de simplemente partir de la velocidad de la máquina de envasado en bolsas.

Etapa 1: Alimentación con recipiente vacío

El proceso de envasado posterior comienza con envases vacíos.

Dependiendo del producto en cuestión, podrían ser cajas, latas, frascos u otros envases terminados.

El objetivo del sistema de alimentación de contenedores es crear:

dirección constante,

espaciado uniforme,

y una presentación estable.

Esto se convierte en la referencia de temporización para las operaciones posteriores.

La estación de carga de bolsas no puede funcionar de forma fiable si los contenedores llegan de forma aleatoria.

La máquina taponadora se beneficia de un espaciado predecible.

La máquina etiquetadora también necesita una posición estable del producto.

Por lo tanto, el alimentador de contenedores forma parte del control de la línea, y no es simplemente un accesorio de la cinta transportadora.

Etapa 2: Producción de bolsas de doble carril

La máquina de bolsas pequeñas situada en la parte superior del proceso produce bolsas terminadas a partir de material en rollo.

La plataforma de la máquina está diseñada para:

Relleno de 10 a 40 g
Longitud ajustable de 28 a 40 mm
Ancho configurado de 10 a 20 mm
y 40–50 bolsas/min por carril .

En este punto, cada bolsa ya ha sido formada, medida, llenada, sellada y cortada.

La función de conteo integrada resulta entonces útil para la planificación posterior.

La línea de producción debe convertir la salida continua de bolsas en cantidades definidas para cada envase de venta al por menor.

Etapa 3: Conteo y carga de las bolsas

Esta suele ser la conexión más importante de todo el proyecto.

La máquina de envasado produce productos flexibles.

La línea de distribución posterior maneja contenedores rígidos.

Estas dos líneas de productos deben coincidir en el momento adecuado.

El sistema de carga debe saber:

¿Cuántas bolsas caben en un contenedor?

si hay suficientes bolsas disponibles,

y cuando el contenedor esté listo.

Si un envase terminado requiere un número definido de bolsas, el sistema no debe depender simplemente de una acumulación incontrolada.

Dependiendo del paquete final, puede ser necesaria una sección de conteo, agrupación o almacenamiento temporal.

El mecanismo exacto debe diseñarse a partir de muestras reales de la bolsa y el envase.

Etapa 4: Cierre

Una vez cargada la cantidad necesaria de bolsas, el contenedor pasa a la fase de taponado.

Usted mencionó específicamente una máquina taponadora como parte de la línea de producción deseada.

La unidad de taponado debe coincidir con el envase y la tapa reales.

Los insumos importantes para el proyecto incluyen:

diámetro de la tapa,

forma de gorra,

geometría del contenedor,

método de cierre,

y condición de apriete requerida.

Dado que esas dimensiones no están incluidas en la página del producto de la máquina envasadora, deben confirmarse a partir de la tapa o el envase real, en lugar de adivinarlas.

Este es el límite correcto entre los datos de máquina conocidos de la fase inicial y la ingeniería de la fase final específica del proyecto.

Etapa 5: Etiquetado

Una vez cerrado el envase, se puede pasar a la fase de etiquetado.

La configuración de la máquina etiquetadora depende de:

forma del contenedor,

diámetro o dimensiones del contenedor,

ancho y largo de la etiqueta,

puesto requerido,

y si se aplica una o varias etiquetas.

Si el envase final es redondo, la rotación y el posicionamiento del producto cobran importancia.

Si la etiqueta también requiere fecha, lote o codificación variable, esto se puede diseñar en la línea de producción.

La propia máquina de envasado INNOV puede añadir opcionalmente la fecha y el código de lote según la página del producto, pero el comprador debe decidir dónde debe aparecer el código en el sistema de envasado final.

No tiene sentido añadir código en varias etapas a menos que el paquete lo requiera.

Etapa 6: Envoltura termorretráctil

También conviene colocar una película termorretráctil al final de la línea.

Esto puede tener diferentes propósitos dependiendo del paquete final:

envoltorio individual para envases,

presentación de manipulación,

embalaje en grupo,

o empaquetado en lotes para la venta al por menor.

Por lo tanto, el sistema de retracción exacto debe seleccionarse a partir del envase terminado.

Es necesario probar el tipo de película, las dimensiones del paquete y el aspecto final requerido.

La etapa de termocontracción no debe diseñarse a partir de las especificaciones de la bolsa.

Pertenece a la especificación de contenedor terminado.

¿Por qué podría ser necesario un búfer?

Imagina que la sección final se detiene brevemente.

Es posible que la máquina de envasado siga produciendo.

Si no existe un control adecuado de la manipulación intermedia, las bolsas terminadas pueden acumularse de forma aleatoria.

Ahora imagina lo contrario.

La máquina de envasado en bolsas se detiene para realizar ajustes mientras el alimentador de envases continúa enviando envases vacíos.

La estación de carga se queda sin producto.

Por eso, una línea completa suele necesitar cierto grado de búfer y lógica de enclavamiento.

El propósito de un búfer no es necesariamente almacenar grandes cantidades.

Se trata de evitar que cualquier pequeña perturbación se convierta en una parada inmediata de toda la línea.

El diseño exacto del búfer depende de:

dimensiones de la bolsa,

bolsas por envase,

capacidad de línea,

y el nivel de automatización deseado por el cliente.

Se controla una línea completa, no solo se conecta.

Una hilera de máquinas automáticas no se convierte automáticamente en una línea de producción automática.

Los equipos deben responder entre sí.

Por ejemplo:

Contenedor no disponible → la carga espera.

Bolsas insuficientes → retrasos en la carga del contenedor.

Fallo de bloqueo → el flujo del contenedor ascendente responde.

El etiquetado detiene la acumulación, la cual está controlada.

La sección de reducción no está disponible → la salida ascendente eventualmente se ralentiza o se detiene.

La arquitectura exacta del PLC y de los sensores depende del proyecto.

Pero la filosofía de control debe planificarse antes de la instalación.

Lo que necesitamos para diseñar la línea de producción real

Para un proyecto integrado, la información más útil es:

Bolsa

• producto de relleno real;
• peso de llenado;
• dimensiones de la bolsa;
• material en rollo.

Recipiente

• Foto/muestra del envase;
• dimensiones;
• Número de bolsas por envase.

Tapa

• muestra de tapa;
• dimensiones;
• requisito de cierre.

Etiqueta

• tamaño de la etiqueta;
• posición de la etiqueta.

Paquete retráctil

• individual o agrupado;
• Aspecto final deseado.

Producción

• contenedores finales requeridos por minuto/hora;
• superficie disponible;
• voltaje de fábrica.

Con esta información, la línea de producción se puede diseñar a partir del producto terminado.

Eso es mucho más profesional que coger seis máquinas de un catálogo y colocarlas una al lado de la otra en un dibujo.