De la production de petits sachets aux contenants finis : conception d’une ligne d’emballage entièrement automatisée

Découvrez comment connecter la production de sachets à double voie avec l'alimentation des conteneurs, le comptage et le chargement des sachets, le bouchage, l'étiquetage et le filmage rétractable dans une ligne d'emballage automatique complète.

Lorsque de petits sachets sont vendus dans une boîte, un bocal, une boîte ou tout autre emballage de vente au détail, la machine d'emballage des sachets ne constitue que la première étape majeure de la production.

Le système complet peut avoir à gérer :

Alimentation des contenants → Production des sachets → Comptage des sachets → Chargement des sachets → Bouchage → Étiquetage → Conditionnement sous film thermorétractable → Collecte des produits finis

L'important n'est pas le nombre de machines incluses.

L'important est de savoir s'ils fonctionnent comme un seul système de production.

La machine à sachets INNOV à double voie offre une plateforme de production en amont appropriée car la machine elle-même intègre le formage, le dosage, le remplissage, le scellage, la découpe et le comptage , avec une gamme standard de 10 à 40 g et deux voies fonctionnant à environ 40 à 50 sachets/min par voie .

La chaîne de production en aval doit être conçue en fonction du devenir de ces sachets finis.

Commencez par le dernier conteneur, et non par la première machine.

Pour une ligne intégrée, nous poserions d'abord la question suivante :

Combien de sachets contient un emballage fini ?

Ce chiffre change presque tout en aval.

Supposons que la machine à sachets produise un certain nombre de sachets finis.

Si un conteneur reçoit un sachet, la demande de conteneurs suit une seule relation.

Si un conteneur reçoit plusieurs sachets, le taux de conteneur requis est complètement différent.

Étant donné que les informations relatives à votre projet actuel ne précisent pas un nombre fixe de sachets par contenant, ce nombre doit rester à la discrétion du client.

Il ne devrait pas être inventé pour le contenu marketing.

La ligne complète est donc conçue à rebours à partir de :

nombre de conteneurs finis requis par minute/heure

plutôt que de simplement démarrer à la vitesse d'une machine à sachets.

Étape 1 : Alimentation dans un récipient vide

Le processus d'emballage en aval commence avec des contenants vides.

Il peut s'agir de boîtes, de conserves, de bocaux ou d'autres contenants finis, selon le produit.

L'objectif du système d'alimentation par conteneur est de créer :

direction cohérente,

espacement régulier,

et une présentation stable.

Cela devient la référence temporelle pour les opérations ultérieures.

La station de chargement des sachets ne peut pas fonctionner de manière fiable si les conteneurs arrivent de façon aléatoire.

La machine à capsuler bénéficie d'un espacement prévisible.

L'étiqueteuse nécessite également une position stable du produit.

Le distributeur de conteneurs fait donc partie intégrante du contrôle de la ligne, et n'est pas un simple accessoire de convoyeur.

Étape 2 : Production de sachets à double voie

La machine en amont pour petits sachets produit des sachets finis à partir de matériau en rouleau.

La plateforme machine est conçue pour :

Garniture de 10 à 40 g
longueur réglable de 28 à 40 mm
largeur configurée de 10 à 20 mm
et 40 à 50 sacs/min par voie .

À ce stade, chaque sachet a été formé, mesuré, rempli, scellé et découpé.

La fonction de comptage intégrée devient alors utile pour la planification en aval.

La chaîne de production doit convertir le flux continu de sachets en quantités définies pour chaque emballage de vente au détail.

Étape 3 : Comptage et chargement des sachets

Il s'agit souvent du lien le plus important de tout le projet.

La machine à sachets produit des produits souples.

La ligne en aval traite les conteneurs rigides.

Ces deux flux de produits doivent se rencontrer au moment opportun.

Le système de chargement doit savoir :

combien de sachets peuvent être mis dans un seul récipient,

si suffisamment de sachets sont disponibles,

et lorsque le conteneur est prêt.

Si un contenant fini nécessite un nombre défini de sachets, le système ne doit pas se reposer uniquement sur une accumulation incontrôlée.

Selon le conditionnement final, une section de comptage, de regroupement ou de tampon peut être nécessaire.

Le mécanisme exact doit être conçu à partir des échantillons réels de sachet et de récipient.

Étape 4 : Coiffage

Une fois le nombre de sachets requis chargé, le conteneur passe à l'étape de bouchage.

Vous avez spécifiquement mentionné une machine à capsuler comme faisant partie de la ligne de production souhaitée.

Le dispositif de capsulage doit correspondre au contenant et au bouchon réels.

Les éléments importants du projet comprennent :

diamètre du capuchon,

forme de casquette,

géométrie du conteneur,

méthode de fermeture,

et les conditions de serrage requises.

Ces dimensions n'étant pas indiquées sur la page produit de la machine à sachets, il convient de les vérifier sur le bouchon/récipient lui-même plutôt que de les deviner.

Il s'agit de la limite correcte entre les données machine en amont connues et l'ingénierie en aval spécifique au projet.

Étape 5 : Étiquetage

Une fois le contenant fermé, on peut passer à l'étape de l'étiquetage.

La configuration de l'étiqueteuse dépend de :

forme du conteneur,

diamètre ou dimensions du conteneur,

largeur et longueur de l'étiquette,

poste requis,

et si une ou plusieurs étiquettes sont appliquées.

Si le contenant final est rond, la rotation et le positionnement du produit deviennent importants.

Si l'étiquette nécessite également une date, un numéro de lot ou un codage variable, cela peut être intégré à la conception de la ligne.

La machine à sachets INNOV peut en option ajouter la date et le code de lot conformément à la page produit, mais il appartient à l'acheteur de décider où ce code doit apparaître dans le système d'emballage final.

Il n'y a aucun avantage à ajouter du code à plusieurs étapes, sauf si le package l'exige.

Étape 6 : Emballage sous film rétractable

Vous aurez également besoin de film thermorétractable en fin de ligne.

Cela peut servir différents objectifs selon le produit final :

Emballage individuel des contenants,

présentation de sécurité,

emballage groupé,

ou emballage groupé pour la vente au détail.

Le système de rétraction exact doit donc être sélectionné en fonction du contenant fini.

Il convient de tester le type de film, les dimensions de l'emballage et l'aspect final requis.

L'étape de thermorétraction ne doit pas être conçue à partir des spécifications du sachet.

Il appartient à la spécification du conteneur fini.

Pourquoi une zone tampon peut être nécessaire

Imaginez que la section de finition marque une brève pause.

La machine à sachets est peut-être encore en fonctionnement.

En l'absence de manutention intermédiaire contrôlée, les sachets finis peuvent s'accumuler de manière aléatoire.

Imaginez maintenant l'inverse.

La machine à sachets s'arrête pour réglage tandis que le chargeur de conteneurs continue d'envoyer des conteneurs vides.

La station de chargement est à court de produits.

C’est pourquoi une ligne complète nécessite souvent un certain degré de tampon et une logique d’interverrouillage.

Le but d'un tampon n'est pas nécessairement de stocker de grandes quantités.

Il s'agit d'éviter que la moindre perturbation ne se transforme en arrêt complet et immédiat de la ligne.

La conception exacte du tampon dépend de :

dimensions de la pochette,

sachets par contenant,

capacité de la ligne,

et le niveau d'automatisation souhaité par le client.

Une ligne complète est contrôlée, pas seulement connectée.

Une rangée de machines automatiques ne se transforme pas automatiquement en une ligne de production automatisée.

Les équipements doivent interagir entre eux.

Par exemple:

Conteneur indisponible → chargement en cours.

Nombre insuffisant de sachets → attente de chargement des conteneurs.

Défaut de bouchage → le flux du conteneur en amont réagit.

L'étiquetage s'arrête → l'accumulation est contrôlée.

Section de réduction indisponible → le débit en amont finit par ralentir ou s'arrêter.

L'architecture exacte de l'automate programmable et des capteurs dépend du projet.

Mais la philosophie de contrôle doit être planifiée avant l'installation.

Ce dont nous avons besoin pour concevoir la véritable ligne de production

Pour un projet intégré, les informations les plus utiles sont :

Poche

• produit de remplissage réel ;
• poids de remplissage ;
• dimensions de la pochette ;
• rouleau de matériau.

Récipient

• photo/échantillon du contenant ;
• dimensions;
• nombre de sachets par contenant.

Capuchon

• échantillon de bouchon;
• dimensions;
• Exigence de clôture.

Étiquette

• taille de l'étiquette ;
• position de l'étiquette.

Emballage rétractable

• individuel ou groupé ;
• Aspect final souhaité.

Production

• conteneurs finaux requis par minute/heure ;
• surface au sol disponible ;
• Tension d'usine.

Grâce à ces informations, la ligne de production peut être conçue à rebours à partir du produit fini.

C'est beaucoup plus professionnel que de prendre six machines dans un catalogue et de les placer côte à côte sur un dessin.