Lignes d'emballage entièrement automatisées pour granulés, poudres et produits alimentaires

Pour de nombreuses usines, le plus grand défi n'est pas d'acheter une machine d'emballage.

Le véritable défi consiste à faire en sorte que chaque élément de la chaîne de production fonctionne harmonieusement.

Une machine d'emballage peut fonctionner correctement de manière autonome, mais si l'alimentation est instable, que le codage est ajouté séparément, que le pesage ne correspond pas à la vitesse de la ligne ou que les sacs finis nécessitent encore trop de manutention manuelle, l'usine peut continuer à faire face à des goulots d'étranglement de production.

C’est pourquoi de plus en plus de fabricants passent de l’achat de machines individuelles à la planification d’une ligne d’emballage entièrement automatisée.

Chez INNOV, les machines d'emballage sont au cœur du système. Les systèmes d'alimentation, les convoyeurs, les systèmes de codage et de marquage, les trieuses pondérales, les détecteurs de métaux, les étiqueteuses et les équipements de manutention en aval peuvent être intégrés en fonction du produit, du type de sachet, de la cadence cible et de l'agencement de l'usine.

Pourquoi les machines séparées créent souvent des problèmes

Acheter le matériel pièce par pièce peut sembler plus facile au début.

Une usine peut acheter un alimentateur auprès d'un fournisseur, une machine d'emballage verticale auprès d'un autre, une imprimante à jet d'encre plus tard, et une trieuse pondérale une fois la production déjà commencée.

Le problème est que chaque machine peut fonctionner individuellement mais ne parvient toujours pas à fonctionner efficacement en chaîne.

La capacité d'alimentation ne correspond pas à la vitesse d'emballage

Si le système d'alimentation délivre le matériau trop rapidement, la trémie risque de déborder.

Si l'alimentation est trop lente, la machine d'emballage doit attendre que le matériau se renouvelle.

Cela réduit le rendement réel même lorsque la machine d'emballage elle-même est capable de fonctionner plus rapidement.

Pour les granulés, les poudres et les matériaux irréguliers, la stabilité de l'alimentation influe directement sur la précision du pesage et la continuité de la production.

Les hauteurs et les interfaces des équipements peuvent ne pas correspondre.

Les différents fournisseurs peuvent utiliser des méthodes différentes :

• Hauteurs d'entrée
• Hauteurs des convoyeurs
• Positions de décharge
• Dimensions du cadre
• Signaux électriques
• Méthodes de communication

Ces différences nécessitent souvent des modifications supplémentaires lors de l'installation.

Une chaîne de production conçue comme un système unique peut atténuer ce problème.

Le codage est souvent ajouté trop tard.

La date de production, le numéro de lot, la date de péremption, le code QR et les informations de traçabilité font désormais partie intégrante de la production d'emballages.

INNOV peut intégrer des codeurs à jet d'encre, des systèmes de surimpression par transfert thermique et des systèmes de marquage laser aux lignes d'emballage au lieu de traiter le codage comme un processus complètement séparé.

Lorsque l'équipement de codage est pris en compte dès la conception initiale de la ligne, la position d'installation, l'emplacement du capteur, l'espacement des produits et la zone d'impression peuvent être planifiés plus efficacement.

Il reste trop de manutention manuelle après l'emballage

L'emballage automatique n'est pas vraiment efficace si les travailleurs doivent encore intervenir manuellement :

• Déplacer les sacs
• Vérifier le poids
• Inspecter la contamination métallique
• Collecter les produits finis
• Disposez les produits pour la prochaine étape.

Pour les usines de taille moyenne et grande, la réduction de ces étapes manuelles peut être aussi importante que l'augmentation de la vitesse d'emballage.

Que comprend une ligne d'emballage automatique complète ?

Une ligne de production complète doit être conçue en fonction du produit et du processus de production plutôt que de simplement connecter le plus grand nombre de machines possible.

Une ligne de conditionnement INNOV typique peut comprendre les sections suivantes.

1. Système d'alimentation

La section d'alimentation achemine la matière première vers la machine d'emballage.

Selon le produit, cela peut inclure :

• Alimentateur à vis
• Élévateur à godets
• Mangeoire inclinée
• Distributeur de granulés
• Système d'alimentation en matériaux personnalisé

La méthode d'alimentation appropriée dépend des caractéristiques du matériau.

Les poudres nécessitent une manipulation différente de celle des granulés, des copeaux, des haricots ou des pièces de quincaillerie.

Une alimentation stable permet au système de pesage et d'emballage en aval de fonctionner de manière plus régulière.

2. Machine d'emballage automatique

La machine d'emballage est l'équipement principal de la ligne.

INNOV fournit des solutions d'emballage pour les poudres, les granulés, les liquides, les pâtes, le thé, les graines, les produits alimentaires, les produits pharmaceutiques, les cosmétiques et les petits articles de quincaillerie.

Les types de machines typiques comprennent :

• Machine d'emballage de granulés
• Machine d'emballage de poudre
• Machine d'emballage de liquides
• Machine d'emballage de pâte
• Machine d'emballage de thé
• Machine de remplissage et d'emballage
• Équipement d'emballage de sachets préfabriqués
• Machine verticale de formage, remplissage et scellage

La configuration de la machine doit être sélectionnée en fonction de :

• Type de produit
• Poids de remplissage
• Taille du sac
• Style de sac
• Vitesse requise
• Film d'emballage
• Environnement de production

3. Système de convoyeur

Après la fermeture, les sachets finis doivent quitter la zone d'emballage sans encombre.

Un convoyeur d'évacuation transfère le produit emballé vers les équipements situés en aval.

La vitesse du convoyeur doit correspondre au débit de la machine d'emballage.

Si cette section n'est pas correctement appariée, les produits peuvent s'accumuler ou devenir instables avant l'inspection et le codage.

4. Codage et correction en ligne

Le codage est de plus en plus important pour la traçabilité et la conformité.

La ligne de conditionnement peut être équipée de :

• Imprimante jet d'encre TIJ
• Imprimante jet d'encre CIJ
• Imprimante TTO
• Machine de marquage laser

Les informations imprimées typiques comprennent :

• Date de production
• Date d'expiration
• Numéro de lot
• Code QR
• code-barres
• Numéro de série
• Code de traçabilité

INNOV positionne le codage et le marquage comme des équipements de soutien pour les lignes d'emballage intégrées, permettant aux clients de combiner l'emballage et l'identification dans un seul processus de production.

5. Contrôle du poids

Une trieuse pondérale vérifie le poids de chaque emballage fini.

Ceci est particulièrement utile pour les usines qui ont besoin d'un meilleur contrôle de la précision du remplissage.

Les produits trop légers ou trop lourds peuvent être identifiés avant leur emballage final.

Pour la production en grande série, cela permet de réduire les pertes de produits et d'améliorer le contrôle qualité.

6. Détection des métaux

Pour les produits alimentaires, les aliments pour animaux et certaines applications industrielles, la détection des métaux peut être ajoutée après l'emballage.

Un détecteur de métaux vérifie l'absence de contamination métallique indésirable dans les produits.

Il peut être intégré au système de convoyage pour créer un processus d'inspection continu.

Sur certaines chaînes de production, le contrôle pondéral et la détection des métaux peuvent également être combinés en une seule unité d'inspection.

7. Inspection visuelle

Pour les usines exigeant une traçabilité et un contrôle qualité des emballages plus rigoureux, un système d'inspection visuelle peut être ajouté.

Le système peut être utilisé pour vérifier :

• Codes imprimés
• Aspect de l'emballage
• Position de l'étiquette
• Informations manquantes
• Orientation produit

Cela permet de faire évoluer la chaîne de production, passant d'un simple emballage à un contrôle qualité automatisé.

8. Collection de produits finis

Après inspection, les produits peuvent être déplacés vers :

• table de collecte ronde
• Convoyeur de collecte
• Équipement de cartonnage
• machine de scellage de caisses
• système de palettisation

La configuration optimale en aval dépend du volume de production et du plan de main-d'œuvre de l'usine.

Comment ces machines fonctionnent ensemble

La véritable valeur d'une ligne de conditionnement complète ne réside pas dans le nombre de machines.

C'est la synchronisation.

Par exemple, une ligne de conditionnement de granulés typique peut suivre ce processus :

Alimentation → Conditionnement VFFS de granulés → Convoyeur → Codage en ligne → Contrôle pondéral → Détection de métaux → Inspection visuelle → Collecte

Pour un autre client, la ligne pourrait être :

Alimentation → Conditionnement → Codage TIJ → Contrôle pondéral et détecteur de métaux → Table de collecte → Mise en carton → Scellage des caisses

La configuration évolue en fonction des besoins réels de production.

Une bonne ligne de production ne doit pas inclure d'équipements dont le client n'a pas besoin.

Cela devrait résoudre les véritables goulots d'étranglement dans l'usine.

Pourquoi le codage intégré est important

De nombreux fournisseurs d'emballages se concentrent uniquement sur le remplissage et le scellage.

Cependant, pour une production réelle, l'emballage ne représente qu'une partie du processus.

Un produit fini nécessite souvent également une identification et une traçabilité.

En planifiant simultanément l'emballage et le codage, les usines peuvent éviter des problèmes ultérieurs tels que :

• Espace d'installation insuffisant
• Position incorrecte de la tête d'impression
• Déclenchement instable du capteur
• Espacement insuffisant des produits
• Modification supplémentaire du convoyeur

C'est un domaine où les capacités d'INNOV en matière d'emballage et de codage peuvent être mises en œuvre conjointement au sein d'un même projet de production. Emballage innovant

Produits et industries concernés

Une ligne d'emballage entièrement automatisée peut être configurée pour de nombreux matériaux.

Produits alimentaires

• Riz
• Sucre
• Sel
• Café en grains
• noix
• Bonbons
• Céréale
• En-cas
• Pâtes courtes

Produits agricoles

• Graines
• Grain
• Granulés d'engrais
• Granulés d'alimentation

Produits en poudre

• Farine
• Lait en poudre
• Poudre de café
• Épices
• Poudre d'assaisonnement

Produits liquides et pâteux

• Jus
• Sauces
• Ketchup
• Chéri
• Liquides cosmétiques
• Produits chimiques quotidiens

Produits industriels

• Granulés de plastique
• Pièces de quincaillerie
• dessiccants
• Granulés chimiques

La gamme de produits actuelle d'INNOV couvre les emballages de granulés, de poudres, de liquides et de pâtes, ainsi que les équipements de remplissage, d'étiquetage et de soutien pour différentes industries.

Quelles informations sont nécessaires avant de concevoir une ligne de conditionnement ?

Avant de recommander un équipement, les exigences de production doivent être clairement définies.

Les clients doivent fournir :

• Nom du produit et photos
• Forme du matériau : granulés, poudre, liquide ou pâte
• Poids de remplissage
• Taille du sac
• Style de sac
• vitesse de production cible
• Film d'emballage
• Plan d'usine
• Tension
• Équipements existants
• Contenu de codage requis
• Que le contrôle pondéral ou la détection de métaux soient nécessaires

Des photos, des vidéos ou des plans d'agencement de l'usine sont particulièrement utiles.

INNOV affirme que les machines peuvent être personnalisées en fonction du type de produit, du poids de remplissage, de la taille et du style du sac, des exigences de vitesse, de la tension et de la configuration de l'usine.

Pourquoi une ligne de production complète peut être plus avantageuse que l'achat de machines séparément

Une ligne de production complète permet à l'usine d'avoir un plan de production global.

Cela peut contribuer à réduire :

• Modifications répétées de l'équipement
• transfert manuel de matériaux
• Communication entre plusieurs fournisseurs
• retards d'installation
• Vitesses de machine irrégulières
• Intégration de code non planifiée

Cela facilite également les futures mises à niveau en matière d'automatisation.

Une usine peut commencer par l'alimentation, l'emballage et le transport, puis ajouter ultérieurement le codage, le pesage, la détection de métaux ou la mise en carton.

L'important est que le système d'origine permette des extensions.

De la machine individuelle à l'automatisation complète de l'emballage

Toutes les usines n'ont pas besoin d'une ligne de production entièrement automatisée dès le départ.

Pour certains clients, une seule machine d'emballage suffit.

Pour d'autres, l'objectif est de réduire la main-d'œuvre, d'améliorer l'homogénéité des emballages et de mettre en place un processus de production plus traçable.

INNOV prend en charge aussi bien les projets de machines individuelles que l'automatisation complète de lignes de production. Son site web actuel présente principalement les machines d'emballage comme son cœur de métier, tout en proposant également des convoyeurs, des systèmes de pesage, des codeurs à jet d'encre, des imprimantes à transfert thermique et d'autres équipements d'intégration.

La solution adéquate dépend du processus de production réel du client.

Si votre usine prévoit de conditionner des granulés, des poudres, des liquides ou des pâtes et que vous ne savez pas comment connecter les équipements d'alimentation, de conditionnement, de codage et d'inspection, la première étape n'est pas de choisir la plus grosse machine.

Il s'agit de comprendre le flux complet des matières, du produit brut à l'emballage fini.

Voilà le fondement d'une ligne d'emballage automatique stable.