De nombreuses usines achètent une machine automatique machine d'emballage on s'attend à une réduction importante de la main-d'œuvre.

Puis la production commence.

Un ouvrier continue d'alimenter le matériel.

Un autre déménagement, sacs terminés.

Quelqu'un vérifie le poids.

Un autre opérateur se charge du codage.

Les produits sont collectés manuellement.

Le machine d'emballage est automatique, mais le processus de production reste fragmenté .

Réduire le travail manuel nécessite de regarder au-delà d'une seule machine.

Avant l'automatisation : un flux de travail manuel typique

Prenons l'exemple d'une usine d'emballage de granulés.

Un processus semi-manuel peut ressembler à ceci :

Transport des matériaux → Alimentation manuelle → Pesage → Conditionnement → Codage des dates → Contrôle du poids → Collecte

Le machine d'emballage Le processus peut déjà être automatisé, mais des travailleurs sont toujours nécessaires entre les différentes étapes.

Chaque transfert devient un goulot d'étranglement potentiel.

Après intégration : un flux continu

Un système plus intégré pourrait ressembler à ceci :

Alimentation automatique → Pesage → Conditionnement VFFS → Codage en ligne → Contrôle pondéral → Détection de métaux → Collecte

Pour des exigences d'automatisation plus élevées, il peut continuer à :

Mise en carton → Scellage des caisses → Palettisation

Tous les clients n'ont pas besoin de tous les modules.

Le niveau d'automatisation doit dépendre du volume de production, de la situation de la main-d'œuvre et de l'objectif d'investissement.

Où la main-d'œuvre est-elle réellement réduite ?

Alimentation en matériaux

Sans alimentation automatique, les opérateurs doivent soulever à plusieurs reprises le produit dans la trémie de la machine d'emballage.

Pour des produits tels que :

• Riz
• Haricots
• Café en grains
• Aliments pour animaux de compagnie
• Graines
• Granulés d'engrais

Un système d'alimentation adapté peut transférer les matériaux automatiquement.

Cela réduit les levages répétitifs et améliore la régularité de l'approvisionnement.

Pesage et remplissage

La pesée automatique élimine les dosages manuels répétés.

Le système de dosage approprié dépend du produit.

Les granulés, les poudres et les produits de forme irrégulière ne doivent pas automatiquement utiliser la même méthode de pesage.

Formage et scellage des sacs

Une machine VFFS peut effectuer :

Alimentation du film → Formage du sachet → Remplissage → Scellage → Découpe

dans un processus continu.

C’est là qu’une seule machine peut remplacer plusieurs étapes manuelles répétitives.

Codage de date et de lot

Le codage en ligne élimine la nécessité pour les opérateurs d'apposer manuellement un cachet ou une étiquette sur chaque colis.

Selon le type d'emballage, les lignes INNOV peuvent intégrer :

• TIJ
• CIJ
• TTO
• Laser

La méthode de codage doit être choisie en fonction du matériau et du processus d'emballage.

Inspection du poids

Une trieuse pondérale peut inspecter automatiquement chaque emballage fini.

L’avantage ne se limite pas au simple fait de « sauver une personne ».

Cela permet également de créer un processus d'inspection plus cohérent qu'une pesée manuelle occasionnelle.

Détection de métaux

Dans les scénarios de production alimentaire appropriés, un détecteur de métaux peut être intégré à la ligne après l'emballage.

Le produit passe l'inspection sans nécessiter de transfert manuel supplémentaire.

Exemple : Projet d'emballage de granulés de 500 g

Supposons qu'une usine ait besoin de :

• Produit : Granulés
• Poids de la garniture : 500 g
• Type de sac : Sac à fermeture arrière
• Vitesse cible : 20 à 25 sacs/min
• Codage requis : Date de production + Numéro de lot
• Inspection requise : pesée et détection de métaux

Une disposition possible pourrait être :

Élévateur à godets → Machine d'emballage de granulés VFFS → Convoyeur → Codage TIJ → Trieuse pondérale → Détecteur de métaux → Table de collecte

Au lieu d'évaluer chaque machine indépendamment, la ligne devrait être conçue autour du débit requis de 20 à 25 sacs/min.

Si la section d'inspection en aval ne peut pas maintenir ce débit, l'augmentation de la vitesse de la machine d'emballage à elle seule n'améliorera pas le rendement total.

Produits adaptés à l'emballage alimentaire intégré

Les applications typiques comprennent :

• Riz
• Haricots
• Café en grains
• noix
• Sucre
• Sel
• Bonbons
• Céréale
• Graines
• Aliments pour animaux de compagnie
• Pâtes
• Produits de grignotage

Les lignes de production de poudre peuvent également être conçues pour des produits tels que :

• Farine
• Lait en poudre
• Poudre de café
• Assaisonnements
• Poudre d'épices

Le matériel d'alimentation et de dosage doit être adapté au matériau.

L'automatisation ne signifie pas « absence d'opérateurs ».

Une chaîne de conditionnement réaliste a toujours besoin de personnel.

Les opérateurs peuvent être responsables de :

• Chargement du film d'emballage
• Préparation du matériel
• Réglage des paramètres
• Confirmation de qualité
• Nettoyage
• Entretien
• Gestion de la production

L'objectif de l'automatisation est de réduire les manutentions répétitives à faible valeur ajoutée, et non de prétendre que chaque usine peut fonctionner sans aucune main-d'œuvre.

C’est une différence importante entre l’automatisation concrète et les slogans marketing.

Réponse rapide : Comment une ligne de conditionnement intégrée réduit-elle la main-d’œuvre ?

Une ligne de conditionnement intégrée réduit le travail manuel en reliant l'alimentation, le pesage, l'emballage, le codage, l'inspection et la manutention des produits finis, évitant ainsi aux travailleurs de transférer sans cesse les produits entre différents processus.

La réduction réelle de la main-d'œuvre dépend de la part du flux de travail actuel qui reste manuelle.

C’est pourquoi INNOV a généralement besoin de comprendre le processus de production existant avant de recommander le niveau d’automatisation.