Упаковочные машины со встроенной функцией печати и кодирования, срок службы которых составляет 16 лет.
Почему двухполосная упаковочная машина производительностью 40–50 пакетов в минуту не создает автоматически высокоскоростную упаковочную линию?
Научитесь балансировать двухполосный упаковочный автомат с подсчетом пакетов, загрузкой контейнеров, укупоркой, маркировкой и термоусадочной упаковкой для стабильного непрерывного производства.
В технической спецификации указано:
40–50 пакетов/мин на дорожку.
При наличии двух полос движения возникает соблазн использовать это число в качестве скорости всего проекта по упаковке.
Так не следует рассчитывать параметры производственной линии.
В официальной спецификации INNOV указано две линии с производительностью примерно 40–50 пакетов в минуту на линию , но эта цифра описывает блок упаковки в небольшие пакеты. Она не указывает автоматически, сколько готовых розничных контейнеров может произвести вся линия.
Для полноценной системы реальный объем производства определяется тем, как производство пакетов связано со следующими процессами:
подсчет → загрузка → укупорка → маркировка → термоусадочная упаковка
и сколько пакетов необходимо поместить в каждую готовую упаковку.
Начните с количества готовых контейнеров в минуту.
Предположим, фабрика задает следующий вопрос:
«Сможет ли эта линия производить 80 готовых контейнеров в минуту?»
На этот вопрос нельзя ответить, основываясь только на скорости упаковочной машины.
Для начала нам нужно знать:
Сколько пакетов помещается в каждый контейнер?
Этот единственный показатель преобразует спрос на пакеты в спрос на контейнеры.
Поскольку разные бренды могут использовать разное количество пакетов, расчет следует производить исходя из фактической розничной упаковки, приобретаемой покупателем.
Последовательность инженерных расчетов должна быть следующей:
Требуемый объем готовой продукции в контейнерах
↓
На каждый контейнер требуется определенное количество пакетов.
↓
Общий спрос на пакеты
↓
Требуемая производительность упаковочной машины.
Это более надежный способ, чем старт с максимальной скорости движения против потока.
Подсчет становится основной производственной функцией.
Одной из ценных особенностей современной платформы машин является встроенная функция подсчета .
При самостоятельном производстве пакетов подсчет может помочь контролировать объем готовой продукции.
Для интегрированной производственной линии это становится еще более важным.
Система должна знать, когда необходимое количество пакетов готово к загрузке.
Если для упаковки требуется определенное количество пакетов, ошибка на этом этапе не может быть исправлена укупорочной или этикетировочной машиной.
Если неправильно загруженный контейнер закрыт крышкой и промаркирован, последующие машины могут работать безупречно, но при этом производить неправильную коммерческую упаковку.
Именно поэтому подсчеты следует рассматривать как часть контроля качества, а не только как статистику выпуска продукции.
Погрузочная станция может стать настоящим узким местом.
Гибкие пакеты сложнее в обращении, чем жесткие бутылки.
Они могут пересекаться.
Они могут менять ориентацию.
Они не всегда достигают следующей позиции с той же геометрией.
Двухполосная упаковочная машина может быть способна производить необходимое количество продукции, но система последующей загрузки все равно должна:
получить пакеты,
организовать или сгруппировать их.
посчитайте их,
и поместите необходимое количество в контейнер.
Если этот процесс не справляется, увеличение скорости упаковочной машины не приведет к увеличению выпуска готовой продукции.
Это лишь приведет к дальнейшему накоплению.
Именно поэтому загрузочному участку следует уделять серьезное инженерное внимание в рамках всей производственной линии.
Подача корма в контейнеры должна соответствовать их вместимости.
Устройство для подачи пустых контейнеров также может обеспечивать высокую скорость подачи.
Это не значит, что он всегда должен работать на максимальной скорости.
Если контейнеры прибывают быстрее, чем погрузочная станция может их заполнить, линия должна справиться с избытком.
Правильная стратегия заключается в том, чтобы подача корма в контейнеры следовала за фактической доступностью корма на последующих этапах производства.
Координацию этого процесса в соответствии с окончательной конструкцией линии может осуществлять система управления на основе датчиков или ПЛК.
Принцип таков:
Не подавайте содержимое в контейнер, если линия не готова к его обработке.
Это гораздо полезнее, чем рекламировать максимальную скорость подачи.
Укупорка имеет свои собственные производственные условия.
Секция укупорки может стать узким местом по причинам, не имеющим отношения к упаковочной машине.
Например:
Крышки могут располагаться непоследовательно.
Расстояние между контейнерами может быть нестабильным.
или же для работы механизма закрытия может потребоваться больше времени для конкретной конструкции крышки.
Именно поэтому вместимость контейнера для укупорки следует оценивать, исходя из характеристик самого контейнера и крышки.
Скорость запечатывания каталога без демонстрации реального товара служит лишь общим ориентиром.
Для полноценной производственной линии стабильная укупорка важнее, чем теоретически максимальная скорость укупорки.
Маркировка может ограничивать реальную скорость работы.
Маркировка — это еще один этап, на котором «максимальная скорость» и «полезная скорость» могут различаться.
Физически машина может работать быстрее, но если положение метки становится непостоянным, эта скорость бесполезна.
Для круглого контейнера может потребоваться контролируемое вращение.
Для крупногабаритной продукции может потребоваться более бережное обращение.
Для прозрачной этикетки может потребоваться другой тип датчиков.
Эти условия могут снизить практическую скорость линии.
Это не значит, что этикетировщик работает слишком медленно.
Это означает, что вся линейка продукции должна быть сбалансирована с учетом требований к качеству.
Термоусадочная упаковка может определять конечную скорость линии.
В конце предлагаемой вами линии находится термоусадочная пленка.
Этот этап может показаться отдельным от производства пакетов, но он все равно может определять конечный результат.
Системе необходимо знать:
Каждая упаковка индивидуальна?
Они сгруппированы?
Сколько из них сгруппировано вместе?
Какая пленка используется?
Какой желаемый внешний вид требуется?
Система сжатия на последующих этапах, требующая более контролируемого времени пребывания, может стать ограничивающим фактором.
Поэтому скорость производства готовой продукции всегда следует измерять в конце производственной линии.
Не на выходе из упаковочной машины.
Максимальная скорость, стабильная скорость и конечный результат различаются.
В проектах по созданию интегрированных машиностроительных комплексов я бы выделил четыре концепции.
Номинальная производительность машины
Заявленный производителем рабочий диапазон машины.
Для этого аппарата для изготовления пакетов:
40–50 пакетов/мин на дорожку .
Стабильная скорость производства продукции
Практическая скорость, достижимая при реальных условиях заказчика:
продукт,
мешочек,
материал,
и настроек.
Сбалансированная скорость линии
Скорость, которая:
машина для изготовления пакетов,
загрузка,
закрытие,
маркировка,
и термоусадочная упаковка
Мы можем поддержать друг друга.
Выход готовой продукции
Количество правильно готовых контейнеров, выходящих с линии полного цикла.
Для завода эта последняя цифра имеет наибольшее значение.
Почему буферы полезны
Ни одна автоматическая машина не работает бесконечно без кратковременных перерывов.
Наклейки необходимо заменить.
Крышки необходимо пополнить.
Операторы проверяют продукцию.
Оборудование может ненадолго остановиться.
Контролируемый буфер позволяет одному участку компенсировать кратковременное изменение ритма работы без немедленной остановки всего производственного процесса.
Например:
Выпуск пакетов продолжается в течение короткого времени, пока процесс закрытия пакетов приостанавливается.
Или:
Контейнеры продолжают движение через нижестоящие станции, пока производится настройка упаковочного аппарата.
Необходимая емкость буфера должна быть рассчитана исходя из реальной строки.
Не следует устанавливать стандартный размер буфера, не зная объёма производства клиента и количества пакетов в контейнере.
Логика управления важнее, чем добавление еще одного быстрого станка.
Сильная интегрированная производственная линия должна знать, что делать, когда что-то идет не так.
Если запасов пакетов недостаточно:
Не загружайте неполный контейнер.
Если пустого контейнера нет в наличии:
Не допускайте бесконтрольного сброса содержимого пакетов.
Если блокировка прекратится:
Предотвратите чрезмерное скопление контейнеров.
Если маркировка прекратится:
Позвольте производственным процессам на начальных этапах добычи реагировать контролируемым образом.
Если упаковка в термоусадочную пленку прекратится:
Не следует бесконечно продолжать производство готовых контейнеров на предыдущем этапе производственной цепочки.
Эти условия являются частью проектирования производственной линии.
Они не видны на главном изображении товара, но оказывают существенное влияние на удобство эксплуатации данной линейки продукции.
Как мы будем рассчитывать проект
Для составления реального предложения по линейке продукции мы бы начали с:
- Требуемое количество готовых контейнеров в минуту или час
- Количество пакетов в контейнере
- Вес наполнения одного пакета
- Размер пакета
- Размер контейнера
- Структура крышки
- Размеры этикетки
- Формат термоусадочной пленки
Затем действуйте в обратном порядке.
Рассчитайте потребность в пакетах.
Уточните, может ли одна из платформ CY200BK поддерживать это.
Определите несущую способность.
Затем подберите оборудование для укупорки, маркировки и термоусадочной упаковки.
Именно так должна быть сконфигурирована упаковочная линия.
Нельзя выбирать самые быстрые машины в каждой товарной категории.
Но фабрика не продает «количество мешков в минуту».
Компания продает готовую продукцию.
Таким образом, оптимизация всей производственной линии должна быть направлена на повышение производительности, точности и стабильности выпуска готовой продукции, а не на максимальное количество машин, на которые способна одна машина.
